No domínio da medição de precisão, a inspecção da concentricidade é um passo crucial para assegurar a precisão do conjunto
Muitos técnicos de engenharia têm dúvidas sobre se os indicadores de discagem podem ser utilizados
A partir de uma perspectiva profissional, os indicadores de discagem podem efectivamente ser utilizados para a inspecção da concentricidade.
inspecção,Mas exigem o uso de acessórios especializados e o método de medição correto para obter precisão
resultados.Em geral, quando combinados com um quadro de medição, os indicadores de discagem podem detectar erros de concentricidade que variam de
Para requisitos de precisão mais exigentes, é necessário equipamento auxiliar adicional.
combinadas para melhorar a precisão da medição.
I. Princípio básico de utilização de um micrómetro para medir a concentricidade
1A essência da medição da concentricidade consiste em detectar o deslocamento radial do eixo do cilindro medido
superfície em relação ao eixo de referência.O indicador do mostrador reflete indiretamente a condição de concentricidade por:
mediçãoa saída radial.Quando a peça girar em torno do eixo de referência durante uma volta completa,
o balanço máximoTeoricamente, metade da amplitude do indicador do micrômetro é o valor de escoamento radial.
O valor de desembolso éaproximadamente igual ao erro de concentricidade, mas este método apresenta certos erros de medição.
2A precisão de medição do micrómetro afecta directamente os resultados da detecção da concentricidade.
O valor de graduação do micrômetro mecânico comumente utilizado é de 0,01 mm, enquanto o indicador digital pode atingir
uma precisão de 0,001 mm. Para peças com um requisito de concentricidade inferior a 0,05 mm, um indicador com uma
No entanto, para as peças de mecanização mais precisas com condições mais rigorosas, o
Os requisitos de concentricidade, é recomendável utilizar um dispositivo de medição com uma precisão mais elevada.
3A determinação do eixo de referência durante o processo de medição é uma etapa crucial.
Normalmente, a superfície principal de acoplamento da peça ou a referência de projeto são tomadas como referência de medição,
e o eixo de referência é estabelecido utilizando um parafuso de três mandíbulas ou um dispositivo especial. A exatidão do estabelecimento
OSe o desvio de referência exceder 0,005 mm,
afectará significativamente a precisão da medição.
II. Método específico de medição do grau centrífugo com micrômetro
1O método de medição do bloco V é adequado para detectar a concentricidade do círculo exterior.
Colocar a peça a ensaiar num bloco V de precisão, cujo ângulo é geralmente de 90° ou 120°.
Instalar o micrômetro no quadro de medição, com o
A cabeça de medição toca verticalmente a superfície cilíndrica da peça.
O erro de concentricidade é de aproximadamente
metade da diferença entre as leituras, mas o erro geométrico do bloco V deve ser tido em conta.
2O método de medição de primeira linha é comumente utilizado para a inspecção da concentricidade de peças de tipo eixo.
A peça de trabalho é instalada entre o fuso de um torno ou a parte superior de um dispositivo de medição dedicado,
A fim de assegurar que oO buraco superior alinha-se com o eixo de referência.
a medir,e a rotação motorizada ou manual da peça de trabalho é efectuada para observar o intervalo de balanço
do indicador do indicador de discagem.A vantagem deste método é que o eixo de referência é estabelecido com relativa precisão,
Mas requer queambas as extremidadesA parte superior da peça de trabalho deve ter furos normalizados.
3. O método de fixação do chuck é adequado para peças de tipo buraco ou peças de tipo eixo curto.
O escoamento radial do parafuso deve ser controlado dentro de um limite de
0.005mm.O indicador do mostrador é fixado no eixo da máquina-ferramenta ou num suporte dedicado.
Vira-se lentamenteo fusoÉ importante notar que a fixação do dispositivo de fixação pode ser feita através de um dispositivo de fixação de um dispositivo de fixação de um dispositivo.
Força do chuckdeve sermoderadas para evitar a deformação da peça de trabalho e afectar os resultados das medições.
III. Fatores-chave que afectam a precisão da medição
1A posição de instalação do micrómetro tem um impacto significativo nos resultados da medição.
O ângulo do indicador deve ser perpendicular à superfície a medir.
A pressão de contacto da ponta de medição deve ser controlada no intervalo de 1-3 N.
A pressão excessiva causará a deformação da peça, enquanto a pressão insuficiente afetará a estabilidade da medição.
O raio esférico da ponta de medição é geralmente selecionado para ser de 2-3 mmPara peças de pequeno diâmetro,
um menorA ponta de medição pode ser escolhida.
2As alterações na temperatura ambiente podem afectar a precisão da medição.
Uma variação de temperatura de 1°C fará com que o tamanho das peças de aço mude aproximadamente 0,01 mm/m.
Quando se procede a medições num ambiente de oficina, é necessário esperar até que a temperatura da peça de trabalho e a temperatura do
O equipamento de medição é estável antes da realização da medição, ou devem ser tomadas medidas de compensação de temperatura.
ser adoptadas para corrigir os resultados das medições.
3A qualidade da superfície da peça de trabalho também afecta a precisão da medição.
devem ser controladas dentro de Ra 1,6 μm e a ondulação da superfície não deve exceder 10% da tolerância de concentricidade.
Se houver abrasões, arranhões ou manchas de óleo na superfície, isso fará com que a leitura do micrômetro seja instável.
Antes da medição deve ser efectuado um tratamento de superfície adequado.
IV. Precauções durante o processo de medição
1O trabalho preparatório antes da medição é de extrema importância.
A norma exige que o erro de indicação deve ser
Não, não.exceder ±0,01 mm e o erro de retorno não exceder 0,005 mm.A quantidade de pré-compressão do
IndicadorA sensibilidade de medição deve ser definida em 1/3 - 1/2 do intervalo de medição, o que não só assegura a sensibilidade de medição, mas também
Mas tambémEvitaDanos causados por exceder a gama de medição.
2As normas de funcionamento durante o processo de medição afectam directamente a fiabilidade dos resultados.
Se for demasiado rápida, a força centrífuga irá provocar uma descida da velocidade da peça de trabalho.
afetarCada secção de medição deve ser medida pelo menos três vezes e a média
valor étomadasPara as peças de eixo comprido, as medições devem ser realizadas em várias secções para
compreensivamenteavaliar a condição de concentricidade.
3- A documentação e o processamento de dados devem ser padronizados.
Quando os erros de concentricidade se aproximam, os parâmetros de medição devem ser calculados em função das condições de medição, dos parâmetros ambientais e dos dados de medição.
o limite de tolerância, recomenda-se aumentar o número de medições ou adoptar uma medição mais precisa
método de verificação.A avaliação da incerteza de mediçãoÉ também um requisito importante da qualidade
sistema de gestão.
